Un método para la fabricación de tubos electro-aislantes de cerámica que tienen un diámetro externo entre 30 mm y 100 mm, un espesor de pared entre 5 mm y 10 mm, una longitud entre 15 cm y 150 cm, comprendiendo el método de moldeo en un molde, un elemento hecho de un polvo cerámico, compactando el elemento cerámico en una prensa, vidriado, cocción de un elemento vidriado en un horno y formando el elemento cocido con el fin de producir el tubo aislante de cerámica caracterizado porque el elemento se moldea en un molde (102) a partir de un polvo cerámico que consiste en Al2O3 desde 40% a 75% en peso, SiO2 desde 5 a 25%, caolín (arcilla blanca) desde 5% al 20%, y la arcilla de alfarero de 5% a 20%, en donde el molde (102) comprende punzón (202) inferior cilíndrico rígido y una membrana (203) exterior cilíndrica flexible colocada alrededor del punzón (202) inferior de manera que entre ellos se forma una brecha (204) cilíndrica para ser llenado con polvo de cerámica, en donde mientras se llena la brecha (204) con el polvo de cerámica, la membrana (203) exterior se deforma desde una sección transversal circular a una sección transversal oval con el uso de al menos un par de vibradores (211-212; 213-214) posicionados en los lados opuestos de la membrana (203) y que operan en al menos tres etapas, en las que la frecuencia aumenta la vibración y la amplitud de la vibración disminuye entre etapas sucesivas, en donde la frecuencia de vibración más baja es entre 50 Hz y 70 Hz, y la frecuencia de vibración más elevada está entre 90Hz y 110Hz, y en donde la amplitud de la vibración provoca una reducción del diámetro de la membrana entre los vibradores desde el valor más bajo de aproximadamente 0.5 % al valor más alto de aproximadamente 2%, en el que el molde (102) lleno se coloca en la prensa isostática con el fin de compactar el elemento, en donde la membrana (203) del molde se presiona isostáticamente en un primer ciclo que dura de 15 s a 25 s, en la cual la presión se incrementa linealmente desde 1 bar hasta un valor entre 300 bares y 800 bares, un segundo ciclo que dura aproximadamente 1 s, en el que se mantiene la presión en el nivel alcanzado hasta ahora, y en un tercer ciclo que dura de 25 s a 35 s, en el que la presión se reduce linealmente hasta 1 bar, lo que resulta en la formación de un elemento que tiene una porosidad inferior del 20%.

A method for manufacturing of ceramic electro-insulating pipes having an external diameter between 30 mm and 100 mm, a wall thickness between 5 mm and 10 mm, a length between 15 cm and 150 cm, the method comprising moulding in a mould, an element made from a ceramic powder, compacting the ceramic element in a press, glazing, firing of a glazed element in a furnace and shaping the fired element in order to produce the ceramic insulating pipe characterised in that the element is moulded in a mould (102) from a ceramic powder consisting of Al 2 O 3 from 40% to 75% by weight, SiO 2 from 5 to 25%, kaolin (white clay) from 5% to 20%, and potter's clay from 5% to 20%, wherein the mould (102) comprises a rigid cylindrical lower punch (202) and a flexible cylindrical outer membrane (203) placed around the lower punch (202) so that between them a cylindrical gap (204) is formed to be filled with the ceramic powder, wherein while filling the gap (204) with the ceramic powder, the outer membrane (203) is deformed from a circular cross-section to an oval cross-section with the use of at least one pair of vibrators (211-212; 213-214) positioned on the opposite sides of the membrane (203) and operating in at least three stages, in which the vibration frequency increases and the amplitude of vibration decreases between successive stages, wherein the lowest vibration frequency is between 50Hz and 70Hz, and the highest vibration frequency is between 90Hz and 110Hz, and wherein the vibration amplitude causes a reduction of the diameter of membrane between the vibrators from the lowest value of about 0.5% to the highest value of about 2%, wherein the filled mould (102) is placed in the isostatic press in order to compact the element, wherein the membrane (203) of the mould is pressed isostatically in a first cycle that lasts from 15 s to 25 s, in which the pressure is linearly increased from 1 bar up to a value between 300 bar and 800 bar, a second cycle which lasts about 1 s, in which the pressure is maintained at the level reached so far, and in a third cycle that lasts from 25 s to 35 s, wherein the pressure is reduced linearly to 1 bar, resulting in forming an element having a porosity of below 20%.