Obgleich die Rohrkugelmühle schon vor 120 Jahren erfunden worden ist, erfolgt ihre Ausstattung mit Mahlkörpern bis zum heutigen Tag immer noch nach subjektiven Vorgaben. Auch zur Lösung von neueren Anforderungen, wie etwa der Auslegung der Feinmahlkammer einer Kugelmühle zur Fertigmahlung eines in einer Gutbettwalzenmühle bereits vorgemahlenen Zements, hält die Fachliteratur nur unzureichende Antworten bereit. Gestützt auf Versuche und auf der Grundlage von systematisch erworbenem Wissen vermittelt der vorstehende Beitrag dazu nicht nur neue Erkenntnisse, sondern unterbreitet zugleich auch Vorschläge, wie die Auslegung und Gattierung von Feinmahlkammern in einer Kugelmühle erfolgen kann. Ausgehend von der Tatsache, wonach bei zwei Kugelmühlen unterschiedlicher Größe der nahezu gleiche spezifische Energieaufwand realisiert werden muss, wenn in beiden Mühlen der gleiche Zerkleinerungsfortschritt erzielt werden soll, wird die Möglichkeit der Übertragbarkeit von Ergebnissen aus Mahlversuchen mit einer satzweise arbeitenden Technikumsmühle auf eine industrielle Kugelmühle genutzt. Im Mittelpunkt des Beitrags stehen dabei durch Messungen belegte Ergebnisse an einer industriellen Kugelmühle im Zementwerk Geseke der Dyckerhoff AG, die als zweite Mahlstufe im Durchlauf zu einer im Sichterkreislauf geschalteten KHD Rollenpresse die Aufgabe hat, einen auf 4600 cm²/g nach Blaine vorgemahlenen Zement auf eine Endmahlfeinheit nach Blaine von 5300 cm²/g, fertig zu mahlen. Bei der im Zementwerk Geseke installierten Kugelmühle handelt es sich um eine Zweikammer-Kugelmühle mit den Abmessungen 2,4 m x 13,75 m mit den Kammerlängen von 3,25 m und 10,50 m, wobei die erste Kammer bisher nur als Transportrohr zur zweiten Kammer genutzt wurde. In dieser ersten Kammer wurden die Ergebnisse der satzweisen Mahlversuche durch die Erprobung von Kugeln 12 bis 16 mm großtechnisch bestätigt. Nachdem anschließend in der zweiten Mahlkammer die Mahlkugeln mit Durchmessern von 12 bis 30 mm quasi durch die gleiche Masse von Mahlkugeln mit den Abmessungen von 12 bis 16 mm ersetzt worden waren, verringerte sich die Leistungsaufnahme des Mühlenmotors um 18,9 % von 370 kW auf 300 kW, während der Durchsatz um 11,7 % von 47,0 t/h auf 52,5 t/h erhöht werden konnte. Der nach diesem Mahlkörperwechsel erzeugte Zement erfüllte alle qualitätsrelevanten Anforderungen an einen Hochwertzement. Die bei den Betriebsversuchen erzielten Ergebnisse werden als Anstoß gesehen, den Einfluss von Kugelgröße und Gattierung auf Durchsatz, Korngrößenverteilung und Leistungsaufnahme in Feinmahlkammern von Kugelmühlen weiter zu untersuchen und gleichzeitig darüber nachzudenken, wie schon bei der Auslegung bzw. Leistungsberechnung einer Kugelmühle diese Parameter besser berücksichtigt werden können.

Although the tube ball mill was invented 120 years ago its grinding media charge grading is still calculated on subjective guidelines. The technical literature only provides inadequate solutions to more recent requirements, such as the design of the fine grinding chamber of a ball mill for finish grinding cement that has already been preground in a high-pressure roller mill. Assisted by trials and based on systematically acquired knowledge this article not only provides new findings but also suggests how the fine grinding chambers in ball mills should be designed and the grinding media charge should be graded. Starting from the fact that for two ball mills of diferent size virtually the same specific power consumption is required if the same comminution progress is to be achieved in the two mills the opportunity is taken to transfer the results from a batch-operated pilot plant mill to an industrial ball mill. The article focuses on results obtained by measurements on an industrial ball mill at Dyckerhoff AG's Geseke cement plant. This is used as the second, open-circuit, grinding stage to an upstream KHD roller press operated in circuit with a separator. At grinds cement that has been preground to 4600 cm²/g Blaine to an end fineness of 5300 cm²/g Blaine. When the grinding balls in the second grinding chamber with diameters of 12 to 30 mm had been replaced by virtually the same weight of grinding balls with dimensions of 12 to 16 mm the power consumption of the mill motor fell by 18.9 % from 370 kWto 300 kW and the output rose by 11.7 % from 47.0 t/h to 52.5 t/h. The cement produced after this change in grinding media fulfilled all the quality requirements of a high-grade cement. The results obtained in the operational trials are regarded as an incentive to carry out further investigations into the influence of ball size and charge grading on output, particle size distribution and power consumption in the fine grinding chambers of ball mills and at the same time to consider how these parameters can be taken better into account when designing and calculating the performance of a ball mill.