Resume Cet article présente les résultats de caractérisation mécanique d’une formulation de béton de sable [BS] destinée à la projection par voie humide dans le système 3D (tridimensionnel), en substitution au béton ordinaire à base de granulats 3/8 [BO(3/8)] utilisé par voie sèche. La confrontation des résultats des deux bétons a montré que les performances mécaniques étaient tout à fait semblables avec cependant une amplitude de retrait de dessiccation du BS plus marquée. Les résultats montrent que l’avantage du BS par rapport au BO est la réduction du rebond de moitié (15% contre 30%), en raison de l’effet combiné de la méthode de projection (voie mouillée) et la granulométrie fine du matériau. Le produit du rebond est homogène et pourrait être réutilisé sous certaines conditions dans des éléments de structures peu sollicitées. Manuel Olivares Santiago (Remarques autour du rebond d’un béton projeté—Ciment, Bétons, Plâtres, Chaux, No 795-2/92) et EVG-GRAZ (Austria) (Manuel du système de construction EVG avec éléments tridimensionnels, volume 1-EVG GRAZ (AUSTRIA). Pehiem, avril 1998) autorisent la réincorporation du rebond d’un béton ordinaire, en dépit d’une composition notoirement différente du produit initial, dans des mélanges secs. Des expériences faites en incorporant dans le mélange sec et sans raidisseur 25% de rebond, ont donné des bétons projetés caractérisés par des résistances à 28 jours; supérieures à celles des mélanges projetés sans rebond (Remarques autour du rebond d’un béton projeté—Ciment, Bétons, Plâtres, Chaux, No 795-2/92). Le BS projeté a un bel aspect de fini alors que le BO (3/8) nécessite des travaux de finition. L’autre avantage du BS est que les couches projetées, homogènes dans leur épaisseur, peuvent atteindre 8 cm d’épaisseur contrairement au BO(3/8) où l’épaisseur ne peut dépasser 3 cm mais sans raidisseur et sans fines; faute d’accrochage des couches les unes sur les autres. Ceci entraîne des éléments plus rigides avec des performances améliorées, surtout que la projection du béton se fait sur les deux faces du support (plaque de polystyrène).

Abstract This paper presents test results of mechanical properties of sprayed sand concrete [BS] by wet-mix process on 3D panel, as a substitution to ordinary dry-mix shotcrete [BO (3/8)] made of aggregates up to 8 mm. The experimental investigations show that the mechanical properties and the kinetics of drying shrinkage of the two concretes are similar. However, the drying shrinkage amplitude of BS is more important. The results illustrate that the rebound is inherently higher in the dry-mix process used for BO (3/8) than that of the wet-mix used for BS (15% vs. 30%.). In addition to the above performance, the rebound of BS has a good homogeneity and may be reused, but under certain conditions in low loading structures. Manuel Olivares Santiago (Remarques autour du rebond d’un béton projeté—Ciment, Bétons, Plâtres, Chaux, No 795-2/92) and EVG-GRAZ (Austria) (Manuel du système de construction EVG avec éléments tridimensionnels, volume 1-EVG GRAZ (AUSTRIA). Pehiem, avril 1998) authorize the reused of the rebound of an ordinary concrete in the dry mix, despite a composition deeply different from the initial material. The investigation of dry-mix shotcrete without accelerator, including less than 25 percent of rebound shows that the 28-day compressive strength is higher than the shotcrete without addition of rebound (Remarques autour du rebond d’un béton projeté—Ciment, Bétons, Plâtres, Chaux, No 795-2/92). Nevertheless, more investigation taking into account hydration is necessary. On the other hand, the rebound of BO (3/8) is made of coarse aggregates with less cement paste, which makes it difficult to be reused owing to its heterogeneity. Furthermore, BS has a good appearance unlike the BO (3/8), which needs additional finishing efforts to adjust the surface. Another significant advantage is that the obtained homogeneous layers may reach 8 cm of thickness unlike the BO (3/8) where the thickness could not exceed 3 cm. The latter small value is due to the difficulty that the successive layers have to stick on each other for the mix design used. This former leads to more rigid panels with improved performance.