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Intumeszierende Beschichtungen und Anstriche - die vielfältige Anwendung eines Flammschutzprinzips

Walz, R. / Thewes, V.

Intumeszierende Beschichtungen bewahren Stahlkonstruktionen für eine bestimmte Zeit vor einer Temperaturerhöhung über 500 Grad C. Nach DIN 4102 Teil 2 werden Feuerwiderstandsklassen nach 30, 60 und 90 (bis 180 Minuten) klassifiziert. Eine F 60-Farbe schützt demnach Stahlträger bis zu 60 Minuten im genormten Brandtest vor der Temperaturerhöhung über 500 Grad C. Die Stahlbrandschschutzbeschichtung schützt den Stahlträger, indem sie anschwillt und aufschäumt. Da die theoretischen Grundlagen für die Entwicklung der Rezepturen recht dürftig sind, hängt der Erfolg in hohem Maße von der Erfahrung und dem Geschick des Entwicklers ab. Das Know-how liegt in den Mischungsverhältnissen der einzelnen Komponenten. Die kritischen Bestandteile einer solchen Rezeptur sind Säurespender, der Binder, das Treibmittel, der Kohlenstoffspender und der Weichmacher. Es gibt einen Trend zu umweltfreundlichen lösemittelfreien Beschichtungen hin. Um bei Holz den optischen Eindruck nicht zu verfälschen, wäre eine schützende Beschichtung aus Klarlack ideal. Derartige Produkte sind zur Zeit leider nicht am Markt. Kabel, die in Bauten verwendet werden, sind zwar schwer entflammbar; bei einem Vollbrand tragen sie aber zur Brandlast bei und können Brände in andere Gebäudeteile tragen. Die dort zum Einsatz kommenden intumeszierenden Beschichtungen, die das Weitertragen verhindern, ähneln in ihrer Zusammensetzung den Stahlbrandbeschichtungen, sind jedoch elastischer und schäumen nicht ganz so stark auf. Im Textilbereich wird keine geschlossene Beschichtung verwendet. Die Textilien werden vielmehr getränkt, abgestreift und getrocknet. Textilbeschichtungen auf Basis halogenfreier Produkte schäumen nicht auf. Der Flammschutz läuft hier in einem Festphasenmechanismus ab. Im Bereich des Fahrzeugbaus, wo Bauteile auf Basis von glasfaserverstärkten UP oder EP Harzen verwendet werden, werden schützende Gelcoats eingesetzt. Dabei handelt es sich nicht um eine nachträglich aufgebrachte Beschichtung. Der Gelcoat wird vielmehr als erstes in die Form eingebracht. Damit wird er zum festen Bestandteil des Composite Bauteils.