Folienpräsentation. Vorkonfektionierte Textilien ermöglichen eine leichtere Handhabung bei der Herstellung komplexer, textilbewehrter Betonelemente. Vorteile vorkonfektionierter Textilien liegen in der Tatsache, dass sie einen sogenannten Bewehrungskorb, wie man ihn aus dem Bereich der Stahlbewehrung kennt, bilden können. Die vorkonfektionierten Textilien müssen daher einen selbst tragenden Rahmen darstellen. Mit vorkonfektionierten Textilien können in beliebigen Betonquerschnitten oberflächennah eine durchgängige Bewehrung eingebracht werden. Mit einem einzigen textilen Halbzeug wird damit eine genaue Positionierung und Lagefixierung erreicht. Der Bewehrungskorb ist von einer dreidimensionalen Struktur. Diese dreidimensionale Struktur kann einerseits durch eine volumenmäßige Ausdehnung eines textilen Körpers ohne vorherige umformende Maßnahme verstanden werden. Andererseits kann eine dreidimensionale Struktur auch durch manuelles Umformen flächiger Strukturen in sequenziellen Verfahrensschritten erfolgen. In der Präsentation wird die direkte Herstellung dreidimensionaler Textilien beschrieben. Unter direkter Herstellung wird die endkonturnahe Gestaltung des textilen Halbzeugs während eines textilen Herstellungsprozesses verstanden. Als Beispiele werden die Abstandswirktechnik und die Rundgelegetechnik als zwei dreidimensionale Direktherstellungsverfahren beschrieben. Sie bieten ein breites Anwendungsspektrum durch ihren direkten Einsatz und gleichzeitig auch ein hohes Potential bezüglich ihrer Umformbarkeit. Komplexität der Geometrie und die erforderliche Stückzahl der Bauteile können jedoch ein limitierender Faktor bei der maschinellen Umsetzung sein. Abhängig von der produzierten Stückzahl ist es in vielen Fällen wirtschaftlich sinnvoller aus standardisierten Halbzeugen, die flächig oder aber auch dreidimensional sein können, Preforms für den konkreten Anwendungsfall herzustellen. Ein solches mehrstufiges, sequenzielles Verfahren gliedert sich in die Prozessschritte Zuschnitt, Umformen/Drapieren und Fixieren. Am Beispiel einer Wellenstruktur werden diese einzelnen Prozessschritte erläutert. Als Anwendungsbeispiele sind ein Sandwichelement und ein Beispiel eines Rautentragwerks vorgesehen. Die Steifigkeit eines Gesamttextils ist bei der Betonbewehrung von größer Relevanz. Die Eigenschaften eines Textils sind abhängig von dem eingesetzten Material und von der verwendeten textilen Herstellungsart. Bei den verwendeten Textilien handelt es sich um offenmaschige Strukturen. Eine offenmaschige Struktur besitzt im Gegensatz zu einer geschlossenen Struktur weniger Bindungspunkte zwischen den einzelnen Fadensystemen und ist daher weniger verschiebefest. Die Verschiebefestigkeit eines dreidimensionalen Bewehrungstextils für den Einsatz als selbsttragende Struktur im Betonbauteil ist jedoch absolut notwendig. Es werden einzelne Verfahren vorgestellt mit denen eine stabile, selbstragende Strukturen hergestellt werden können. Durch die Auswahl des Garnmaterials kann eine selbsttragende Struktur erzeugt werden. Das ist z. B. mit einem Friktionsspinn-Hybridgarn möglich. Das Friktionsspinn-Hybridgarn besteht im Kern aus einem alkaliresistenten Roving aus AR-Glas oder Karbon und im Mantel aus einem thermoplastischen, alkaliresistenten Fasermaterial. Eine textile Fläche, die aus Hybridgarnen hergestellt ist, wird umgeformt, kurzzeitig erwärmt und durchläuft einen Abkühlprozess bei dem die Form fixiert wird. Eine weitere Möglichkeit ist die Aufbringung einer Beschichtung auf das Textil. Je nach Beschichtungssystem erfolgt die Umformung und Aushärtung direkt im Anschluss an den Beschichtungsprozess oder die Umformung und Aushärtung erfolgt bei einer weiteren Wärmebehandlung.

Overhead presentation. Pre-assembled textiles allow an easier handling during the production of complex, textile reinforced concrete elements. One of the main advantages of pre-assembled textiles is that they can form a so-called reinforcing cage, which is well known in reinforcements with steal. In order to achieve this pre-assembled textiles must form a self-carrying framework. Reinforcement can be brought near the surface with pre-assembled textiles in any concrete cross sections. With only one textile preform, an exact positioning and fixing of the reinforcement in the concrete element is achieved. The reinforcing cage is a three-dimensional structure. This three-dimensional structure can be described on one hand as a volume expansion of a textile structure without previous forming. On the other hand a three-dimensional structure can be made by manual forming of flat textile structures in several processing steps. In the presentation the one step production of three-dimensional textiles is described. That way, the final contour of the textile preform is completed during the textile production process. For example the spacer warp knitting technology and the circular multi layer technology are described. They offer many applications due to their direct employment and their high potential concerning their forming capacity. The complexity of the geometry and the necessary number of parts of the construction units can however be a limiting factor for the machine processing. Depending on the produced number of parts, in many cases it is more economical to manufacture preforms for concrete applications from standardized preform material, which can be three-dimensional or flat textile structures. Such a multi-level process is divided into the processing steps cutting, forming/drapeing and fixing. By the example of a wave structure, these individual processing steps are described. As typical examples for this application a sandwich element and a diamond structure are presented. The rigidity of the complete textile structure is of more largely relevance during the production process of reinforced concrete. The characteristics of a textile depend on the used material and on the textile manufacturing processes. Textiles which are used for reinforcing concrete are open meshed structures. In contrast to a closed structure, an open meshed structure has fewer crossing points between individual thread systems and is therefore more losely connected. The stiffness of a three-dimensional reinforcing textile for self carrying framework in the concrete construction is an absolute requirement. Some processes are presented which allow the manufacturing of self carrying frameworks. A self carring framework can be produced by the selection of the yarn material, for example with a friction-spun hybridyarn. The friction-spun hybridyarn consists in the core of an alcali-resistant roving such as carbon or AR-glas and in the sheath of a thermoplastic, alcali-resistant synthetic fiber material. A textile structure, which is made of hybrid yarns, is formed, heated up and fixed into the form during the cooling process. A further possibility is the application of a coating on the textile. Depending on the coating system forming and hardening take place directly after the coating process. Alternatively the forming process takes place during a further thermal treatment.