Das Tragverhalten von textilbewehrten Betonbauteilen wird vor allem durch das Verbundverhalten zwischen textiler Bewehrung und Betonmatrix bestimmt. Eine vollständige Penetration der Garnquerschnitte mit einer Beschichtungsmasse ist die Voraussetzung für eine optimierte Tragfähigkeit des Verbundes. Im Normalfall ist der Beton bei weitem nicht in der Lage, die Rovings zu durchdringen, so dass nicht alle Filamente der Bewehrung vollständig an die Matrix angebunden werden. Nur die Randfilamente sind mit dem Beton verbunden, die inneren Filamente liegen lose im Bündel vor. Dadurch wird im Bauteil nur ein geringer Teil der eigentlichen Tragfähigkeit des Rovings durch Reibschluss aktiviert. Um eine optimierte Tragfähigkeit eines Verbundes zu erhalten, ist eine vollständige Penetration der Garnquerschnitte mit der Beschichtungsmasse eine notwendige Voraussetzung zur Aktivierung aller Filamente. Untersuchungen haben gezeigt, dass durch ein Verkleben der Filamente in den Rovings der innere Verbund über eine Polymermatrix hergestellt werden kann. Ein Beschichtungsverfahren, das auch bei ungünstigen Randbedingungen, wie z.B. schlechtes Penetrationsverhalten des Beschichtungsmaterials oder hochviskose Beschichtungsmassen, eine gute Tränkung der Garne ermöglichen soll, ist das so genannte Optimax Verfahren der Karl Menzel Maschinenfabrik GmbH & Co, Bielefeld. Vor dem Eindringen eines textilen Substrats wird zuerst die Luft aus der Ware verdrängt, bevor diese in die Hohlräume eindringen kann. Anders als beim klassischen Zwickelfoulard, wo die Ware von oben nach unten durch den Zwickel geführt und dann abgequetscht wird, durchläuft die Warenbahn das Auftragswerk Optimax von unten nach oben , wobei durch das Abquetschen der Ware im Walzenspalt die Luft entfernt wird. Beim Verlassen des Quetschspaltes expandiert die Ware und saugt die Beschichtungsflotte auf (Schwammsaugeffekt). Ein Einarbeiten der Flotte schon durch den Quetschvorgang selbst ist bei diesen Anwendungen nicht vorgesehen. Der Schwammsaugeffekt des Optimax-Verfahrens kommt auch beim Unterflottenquetschwerk der A. Monforts Textilmaschinen GmbH & Co. KG, Mönchengladbach, zum Tragen.

The load bearing behavior of textile reinforced concrete is determined by the composite behavior of the textile reinforcement and the concrete matrix. A full penetration of the yarn cross-sections with the coating compound is a condition precedent for an optimized bearing strength of the composite. Normally the concrete does not have the ability to penetrate the rovings. Thus, not all reinforcement filaments are tethered to the concrete matrix. Only the filaments on the edge are connected to the concrete. The inner filaments lie non-fixed in a bunch. Hence, just a small part of the bearing strength of the roving is activated by friction. However, a full penetration of the yarn cross-section with the coating compound is the condition precedent to activate all filaments and to obtain an optimized bearing strength of the compound. Research shows that a bonding of the filaments inside the rovings can activate an inner composite by the polymer matrix. The so-called "Optimax" process of the Karl Menzel Maschinenfabrik GmbH & Co, Bielefeld/Germany, can achieve a good penetration of the yarns even for inappropriate edge conditions, for example bad penetration behavior for the coating compound or high-viscosity coating compounds. The air has to be superseded out of the textile before the penetration of the textile substrate is done. Afterwards the substrate can infiltrate the cavities. At a godet foulard the textile is let top down through the godet and squeezed. At the Optimax process the textile is let bottom- up [4] whereas the air is removed by squeezing the textile in the roller clearance. When the textile leaves the roller clearance it expands and the coating compound is absorbed (sponge effect). The penetration of the coating compound into the textile using the squeezing process is not earmarked in these applications. The sponge effect of the Optimax process is also used for a foulard with internal squeeze rollers by A. Monforts Textilmaschinen GmbH & Co. KG, Mönchengladbach/Germany. The new construction has to be integrated into an existing pilot coater from Jakob Weiß & Söhne GmbH, Sinsheim/Germany, type PCS-30. First, two different roller configurations, reflecting the deficits of the existing technologies, are investigated with the Computational Fluid Dynamic (CFD) program FLUENT. The configurations are on top of each other and in triangle form. The CFDsoftware is made by Fluent Deutschland GmbH, Darmstadt/Germany. The net is divided by the Pre-processor into relevant flow areas and areas with high velocity gradients with a precision net. The simulation results show that a horizontal squeezing roller configuration, compared to a top on each other has a worse flowthrough. Moreover the interaction between the viscosity and the other factors of influence is not observable. This means that even by interactions no dependency of the mass flow and the viscosity are feasible. Stronger interactions are visible between the factor velocity and roller clearance, chassis size and squeezing roller orientation. A top on every other orientation results in a higher mass flow through the textile. The best percolation is achievable at high velocities and small roller clearances.