Vertikal-Rollenmühlen für die Aufbereitung von Hüttensand und für die Mahlung von Kompositzementen sind den traditionell verwendeten Mühlen und Mahlanlagenschaltungen mit Kugelmühle und auch in Kombination mit einer Hochdruck-Rollenmühle energetisch überlegen. Es entspricht dem Stand der Technik, für die Mahltrocknung derartige Mahlanlagen mit einer Brüdenrezirkulation auszustatten und als Heißgasquelle entweder Abluft aus dem Brennprozess, Klinkerkühlerabluft oder Vorwärmerabgas und/ oder einen heizöl- oder kohlebefeuerten In-Line-Brenner zu verwenden. Die Verweildauer in der als geschlossenes System zu betrachtenden Vertikal-Rollenmühle bestehend aus Zerkleinerungszone (Mahlwalzen, Mahlteller, Staurand) und dynamischem Sichter ist ungleich kürzer als bei einer im Kreislauf mit einem Sichter arbeitenden Kugelmühle. Deshalb wirken sich Störungen im Materialtransport und bei der Stabilisierung des Mahlbetts unmittelbar auf die Verfügbarkeit der Anlage in der Weise aus, dass mitunter häufige Wiederanfahrvorgänge den spezifischen Energiebedarf erhöhen und die Mahlanlage sich dabei aus dem energetischen Optimum entfernt. Für den Betreiber derartiger Anlagen besteht daher im besonderen Maße ein Interesse daran, den Prozess sehr nahe am energetischen Optimum zu betreiben. Durch zahlreiche Optimierungsmaßnahmen konnte eine hohe Verfügbarkeit bei den in der Buzzi Unicem/ Dyckerhoff-Gruppe installierten Vertikal-Rollenmühlen sichergestellt werden. In diesem Beitrag werden Ergebnisse bei der Zement- und Hüttensandmahlung vorgestellt und im Hinblick auf prozesstechnische Einflussfaktoren diskutiert. Bei Anwendung von Mahlhilfen und/oder so genannten Quality Improvem" können Produkteigenschaften gezielt gesteuert, der Sichtprozess verbessert und der Anlagendurchsatz gesteigert werden. Die Wirkungsweise der Mahlhilfen auf die Prozessparameter und den spezifischen Energiebedarf stehen dabei in diesem Beitrag im Vordergrund. Des Weiteren werden Beobachtungen zur Änderung der Partikelmorphologie mitgeteilt, die sich beim Wechsel der Mühlen bzw. des Mahlverfahrens ergeben.

Vertical roller mills are the mills traditionally used for processing granulated blastfurnace slag and for grinding composite cements. From the energy aspect they are superior to grinding plant circuits with ball mills, even when combined with high-pressure roller presses. For drying and grinding it is state of the art to equip these types of grinding plant with vapour recirculation and use either exhaust air from the burning process, clinker cooler exhaust air or preheater exhaust gas and/or an in-line burner fuelled with fuel oil or coal as the heat source. The residence time in the vertical roller mill - considered as a closed system consisting of comminution zone (grinding rollers, grinding table, dam ring) and dynamic classifier - is very much shorter as it is with a ball mill operating in closed circuit with a classifier, so failures in the material transport or in stabilization of the material bed have a direct effect on the availability of the plant. This is because frequent re-starting procedures increase the specific power consumption and shift the grinding plant away from the energy optimum. Operators of these plants are therefore particularly interested in operating the process very close to the energy optimum. Numerous optimization measures have ensured that the vertical roller mills installed in the Buzzi Unicem/Dyckerhoff Group have i high level of availability. This article describes the results when grinding cement and granulated blastfurnace slag and discusses them with regard to factors that affect the enginsering process. When using grinding aids and/or "quality improvers" it is possible to control product properties selectively, improve the classifying process and increase the plant output. This article focuses on way the grinding aids affect the process parameters and the specific power consumption. There are also observations on the alteration in particle morphology that occur when the mill or the grinding process is changed.