Entwicklungsstand der Hochdruckzerkleinerung: Fid-Bau Portal

Entwicklungsstand der Hochdruckzerkleinerung

Feige, F.

Die Zerkleinerung von Schüttgut im Spalt eines horizontal gelagerten Rollenpaares geht auf die Erkenntnis zurück, daß bei determinierter Beanspruchung zwischen zwei seitlich begrenzeten Druckflächen die bestmögliche Energieausnutzung erzielt wird. Untersuchungen bestätigten die Eignung dieses Wirkprinzips auch für die Feinzerkleinerung, was 1985 zum Bau der ersten Hochdruck-Rollenmühle für den Industrieeinsatz führte. Hochdruck-Rollenmühlen werden nach dem Vorbild von Kompaktierpressen betrieben. Wegen der Anwendung von hohen bis sehr hohen Drücken fällt das aus dem Rollenspalt austretende Mahlgut mehr oder weniger brikettiert an, so daß eine anschließende Desagglomeration erforderlich ist, für die sich Hammer- oder Rohrmühlen besonders eignen. Der durch Desagglomeration freigegebene Feingutanteil, etwa als D90-Durchgang ausgedrückt, kann je nach Einstellung und Materialeigenschaften bis zu 40% betragen. Die Hochdruck-Rollenmühle wurde zuerst in der Zementindustrie, hauptsächlich zur Leistungssteigerung bestehender Zementmahlanlagen, eingeführt und hat sich inzwischen auch bei der Zerkleinerung von Zementrohstoffen, Branntkalk, Erzen und anderen mineralischen Rohstoffen bewährt. Je nach technologischer Schaltung, Anlagenkonfiguration und geforderter Produktqualität führt der Einsatz einer Hochdruck-Rollenmühle zu Durchsatzsteigerungen zwischen 30 und 200 % und bewirkt Energieeinsparungen zwischen 15 und 50 %. Im verfahrenstechnischen Vergleich mit einer Wälzmühle hat die Hochdruck-Rollenmühle energetisch gesehen den Vorteil, daß die in ihr verarbeiteten Materialschichten einer weitgehend determinierten Beanspruchung und Bewegungsführung unterworfen sind. Dagegen ist für das Durchsatzverhalten von Nachteil, daß Hochdruck-Rollenmühlen auf einen Geschwindigkeitsbereich von 1,2 bis 1,8 m pro s festgelegt sind und die Durchführung von Desagglomeration u.a prozeßausgegliedert erfolgen muß.