FIELD: building materials.SUBSTANCE: invention relates to heat-resistant concrete. Composition for making corundum heat-resistant concrete, including: binder, electro-cast corundum aggregate, finely ground electro-cast corundum, finely ground technical alumina, finely ground diatomite and heated water, contains as a binder a colloidal sodium polysilicate with a silicate module of 6.5, produced by introducing sodium silicate 16 % hydrosol of silica into the 20 % aqueous solution in a ratio of 1:1.6, stirring at 100 °C for 3.0 hours with exposure at the specified temperature not more than 0.5 h, and additionally a natural amorphous fine-dispersed silica with a content of 20 % of nanodispersed particles having the following chemical composition, wt. %: SiO– 87.00; AlO– 5.00; TiO– 0.3; FeO– 2.25; PO– 0.07; FeO less than 0.25; CaO – 0.72; MgO – 0.50; MnO – 0.02; KO – 1.03; NaO – 0.58; SOless than 0.10; LOI – 2.26, with the following ratio of components, mass %: said colloidal sodium polysilicate 2–4,electro-cast corundum aggregate 60–80, finely ground electro-cast corundum with a specific surface of 2500–3000 cm/g 8–16, finely ground technical alumina with a specific surface of 2500–3000 cm/g 4–6, finely ground diatomite with a specific surface of 2500–3000 cm/g 3–5, said fine-dispersed silica 3–9, heated to 90 °C water on the basis of the calculation 0.12–0.14 BW. Method for manufacturing corundum heat-resistant concrete from the above composition, comprising injecting, with stirring in a high-speed mixer, into said colloidal sodium polysilicate finely ground said electrically melted corundum, technical alumina, diatomite, said silica and water heated to 80–90 °C, until a homogeneous suspension is obtained, mixing the obtained suspension with said corundum aggregate in a paddle mixer of forced action until a homogeneous mass is obtained, molding this mass by pressing at a specific pressure of 30 MPa and performing hardening in the drying process according to the mode: rise in temperature from 20 to 90 °C = 1.5 hours, exposure at 85–95 °C is 0.5 hours,temperature rise up to 200 °C is 1 hour, exposure is 2 hours.EFFECT: technical result is increased thermal properties and water resistance of concrete.2 cl, 2 tbl

Изобретение относится к жаростойким бетонам. Состав для изготовления корундового жаростойкого бетона, включающий: связующее, электроплавленный корундовый заполнитель, тонкомолотый электроплавленный корунд, тонкомолотый технический глинозем, тонкомолотый диатомит и нагретую воду, содержит в качестве связующего коллоидный полисиликат натрия с силикатным модулем 6,5, полученный путем введения в 20%-ный водный раствор силиката натрия 16%-ного гидрозоля диоксида кремния в соотношении 1:1,6, перемешивания при 100°С в течение 3,0 ч с выдержкой при указанной температуре не более 0,5 ч, и дополнительно - природный аморфный тонкодисперсный кремнезем с содержанием 20% нанодисперсных частиц, имеющий следующий химический состав, мас. %: SiO- 87,00; AlO- 5,00; TiO- 0,3; FeO- 2,25; PO- 0,07; FeO менее 0,25; СаО - 0,72; MgO - 0,50; MnO - 0,02; KO - 1,03; NaO - 0,58; SOменее 0,10; ППП - 2,26, при следующем соотношении компонентов, мас. %: указанный коллоидный полисиликат натрия 2-4, электроплавленный корундовый заполнитель 60-80, тонкомолотый электроплавленный корунд с удельной поверхностью 2500-3000 см/г 8-16, тонкомолотый технический глинозем с удельной поверхностью 2500-3000 см/г 4-6, тонкомолотый диатомит с удельной поверхностью 2500-3000 см/г 3-5, указанный тонкодисперсный кремнезем 3-9, нагретая до 90°С вода из расчета В/Т 0,12-0,14. Способ изготовления корундового жаростойкого бетона из указанного выше состава, включающий введение при перемешивании в высокоскоростном смесителе в указанный коллоидный полисиликат натрия тонкомолотых указанных электроплавленного корунда, технического глинозема, диатомита, указанного кремнезема и воды, нагретой до 80-90°С, до получения однородной суспензии, перемешивание полученной суспензии с указанным корундовым заполнителем в лопастной мешалке принудительного действия до получения однородной массы, формование этой массы прессованием при удельном давлении 30 МПа и осуществление твердения в процессе сушки по режиму: подъем температуры от 20 до 90°С - 1,5 ч, выдержка при 85-95°С - 0,5 ч, подъем температуры до 200°С - 1 ч, выдержка 2 ч. Технический результат – повышение термических свойств и водостойкости бетона. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.