FIELD: construction.SUBSTANCE: invention relates to refractory materials industry and can be used for manufacturing articles made of dinas heat-resistant concrete. Composition for manufacturing dinas heat-resistant concrete, which includes: binder, dinas aggregate, fine fillers and water, contains as a binder colloidal nanodispersed sodium polysilicates with a silicate module 6.5 and fine-grained fillers – zircon concentrate and natural amorphous finely divided silica with the following component ratio, mass %: dinas filler of fraction 0.15–7 mm 54–80, finely ground dinas with S= 2500–3000 cm/g 4–12, finely ground zircon concentrate with S= 2500–3000 cm/g 7–16, natural amorphous finely divided silica 4–8, colloidal nanodispersed sodium polysilicate 5–14, water from the calculation of V/T 0.12–0.14 on the mass of the dry components. Method for manufacturing dinas heat-resistant concrete from the said composition is that sodium colloidal nano-dispersed polysilicate with silica modulus 6.5 is preliminary prepared by adding 16 % silicon dioxide hydrosol to 20 % aqueous solution of sodium silicate with their ratio of 1:1.5, are mixed at 95 °C for 1.5 hours with holding of not more than 0.5 hours, while simultaneous stirring in high-speed mixer floured fillers are introduced: magnesite with specific surface area of 2500–3000 cm/g, natural amorphous finely divided silica and water from the calculation of B/T 0.12–0.14 (based on the mass of the dry components, depending on the composition of the mixture) to obtain a homogeneous suspension that is mixed with the refractory dynas filler in a paddle mixer of forced action until a homogeneous mass is obtained, further, this mass is formed by pressing at a specific pressure of 40 MPa, hardening of which is carried out during the drying process: increase in temperature from 20 to 90 °C = 1.5 hours, holding at 90 ± 5 °C – 0.5 h, then increasing the temperature to 200 °C – 1 hour, 2 hours.EFFECT: technical result is increased thermal stability and water resistance of articles made of dinas heat-resistant concrete.2 cl, 2 tbl

Изобретение относится к промышленности огнеупорных материалов и может быть использовано при изготовлении изделий из динасового жаростойкого бетона. Технический результат - повышение термической стойкости и водостойкости изделий из динасового жаростойкого бетона. Состав для изготовления динасового жаростойкого бетона, включающий: связующее, динасовый заполнитель, тонкомолотые наполнители и воду, содержит в качестве связующего коллоидные нанодисперсные полисиликаты натрия с силикатным модулем 6.5 и тонкомолотых наполнителей - цирконовый концентрат и природный аморфный тонкодисперсный кремнезем при следующем соотношении компонентов, мас.%: динасовый заполнитель фракции 0,15-7 мм 54-80, тонкомолотый динас с S=2500-3000 см/г 4-12, тонкомолотый цирконовый концентрат с S=2500-3000 см/г 7-16, природный аморфный тонкодисперсный кремнезем 4-8, коллоидный нанодисперсный полисиликат натрия 5-14, вода из расчета В/Т 0.12-0.14 от массы сухих компонентов. Способ изготовления динасового жаростойкого бетона из указанного выше состава заключается в том, что предварительно изготавливают коллоидный нанодисперсный полисиликат натрия с силикатным модулем 6.5 путем введения в 20%-ный водный раствор силиката натрия 16%-ного гидрозоля диоксида кремния при их соотношении 1:1.5, перемешивают при 95°С в течение 1.5 ч с выдержкой при этой температуре 0.5 ч, затем при одновременном перемешивании в высокоскоростном смесителе вводят тонкомолотые наполнители: динас, цирконовый концентрат с удельной поверхностью 2500-3000 см/г, природный аморфный тонкодисперсный кремнезем и воду из расчета В/Т 0.12-0.14 (от массы сухих компонентов в зависимости от состава смеси) до получения однородной суспензии, которую перемешивают с огнеупорным динасовым заполнителем в лопастной мешалке принудительного действия до получения однородной массы, далее эту массу формуют путем прессования при удельном давлении 40 МПа, твердение которой осуществляется в процессе сушки по режиму: подъем температуры от 20 до 90°С - 1,5 ч, выдержка при 90±5°С - 0,5 ч, затем подъем температуры до 200°С - 1 ч, выдержка 2 ч. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.