Eine Plattform für die Wissenschaft: Bauingenieurwesen, Architektur und Urbanistik
Eine Plattform für die Wissenschaft: Bauingenieurwesen, Architektur und Urbanistik
COMPOSITION OF A REFRACTORY COMPOSITE MATERIAL AND METHOD FOR MANUFACTURING AN ARTICLE FROM A REFRACTORY COMPOSITE MATERIAL
The invention relates to the field of building, and more particularly to refractory concretes. A composite material comprises 85-90% natural mineral, where said natural mineral is talc-magnesite or talc-chlorite. For the manufacture of articles, the mineral is comminuted, passed through a screen having an aperture size of from 10 mm to 40 mm, and mixed in a concrete mixer with a refractory material and water at a rate of 20 rpm until a homogenous mass is produced. The mass is poured into moulds made of polyester resins, extracted from said moulds after three days, and held at room temperature for not less than 28 days. The technical result is that of simplifying a method for manufacturing an article having a high heat capacity without using high-temperature equipment.
L'invention se rapporte au domaine de la construction et notamment du béton résistant à la chaleur. Ce matériau composite comprend 85-90% d'un minéral naturel; on utilise comme minéral naturel de la talcomagnésite ou de la talcochlorite. Afin de produire les articles, le minéral est broyé, puis tamisé dans un tamis avec une taille des alvéoles de 10 mm à 40 mm, puis mélangé dans une bétonnière avec un matériau résistant à la chaleur et de l'eau à une vitesse de 20 tours/min. jusqu'à obtenir une masse uniforme. La masse est versée dans un moule en résines de polyester, extraite du moule au bout de trois jours et maintenue à température ambiante pendant au moins 28 jours. Le résultat technique consiste en une simplification du procédé de production d'un article ayant une capacité thermique élevée sans utiliser d'équipement à haute température.
Изобретение относится к области строительства, а именно к жаростойким бетонам. Композитный материал включает 85-90% природного минерала с размером фракций 10 мм - 40 мм и 10-15% жаропрочного материала. В качестве природного минерала используют талькомагнезит или талькохлорит. Для изготовления изделий минерал дробят, просеивают через сита с размером ячеек от 10 мм до 40 мм, смешивают в бетономешалке с жаропрочным материалом и водой со скоростью 20 об/мин до получения однородной массы. Массу разливают в формы из полиэфирных смол, извлекают из форм через три дня и выдерживают при комнатной температуре не менее 28 дней. Технический результат - упрощение способа изготовления изделия с высокой теплоемкостью без использования высокотемпературного оборудования.
COMPOSITION OF A REFRACTORY COMPOSITE MATERIAL AND METHOD FOR MANUFACTURING AN ARTICLE FROM A REFRACTORY COMPOSITE MATERIAL
The invention relates to the field of building, and more particularly to refractory concretes. A composite material comprises 85-90% natural mineral, where said natural mineral is talc-magnesite or talc-chlorite. For the manufacture of articles, the mineral is comminuted, passed through a screen having an aperture size of from 10 mm to 40 mm, and mixed in a concrete mixer with a refractory material and water at a rate of 20 rpm until a homogenous mass is produced. The mass is poured into moulds made of polyester resins, extracted from said moulds after three days, and held at room temperature for not less than 28 days. The technical result is that of simplifying a method for manufacturing an article having a high heat capacity without using high-temperature equipment.
L'invention se rapporte au domaine de la construction et notamment du béton résistant à la chaleur. Ce matériau composite comprend 85-90% d'un minéral naturel; on utilise comme minéral naturel de la talcomagnésite ou de la talcochlorite. Afin de produire les articles, le minéral est broyé, puis tamisé dans un tamis avec une taille des alvéoles de 10 mm à 40 mm, puis mélangé dans une bétonnière avec un matériau résistant à la chaleur et de l'eau à une vitesse de 20 tours/min. jusqu'à obtenir une masse uniforme. La masse est versée dans un moule en résines de polyester, extraite du moule au bout de trois jours et maintenue à température ambiante pendant au moins 28 jours. Le résultat technique consiste en une simplification du procédé de production d'un article ayant une capacité thermique élevée sans utiliser d'équipement à haute température.
Изобретение относится к области строительства, а именно к жаростойким бетонам. Композитный материал включает 85-90% природного минерала с размером фракций 10 мм - 40 мм и 10-15% жаропрочного материала. В качестве природного минерала используют талькомагнезит или талькохлорит. Для изготовления изделий минерал дробят, просеивают через сита с размером ячеек от 10 мм до 40 мм, смешивают в бетономешалке с жаропрочным материалом и водой со скоростью 20 об/мин до получения однородной массы. Массу разливают в формы из полиэфирных смол, извлекают из форм через три дня и выдерживают при комнатной температуре не менее 28 дней. Технический результат - упрощение способа изготовления изделия с высокой теплоемкостью без использования высокотемпературного оборудования.
COMPOSITION OF A REFRACTORY COMPOSITE MATERIAL AND METHOD FOR MANUFACTURING AN ARTICLE FROM A REFRACTORY COMPOSITE MATERIAL
COMPOSITION POUR MATÉRIAU COMPOSITE RÉSISTANT À LA CHALEUR ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN ARTICLE FAIT D'UN MATÉRIAU COMPOSITE RÉSISTANT À LA CHALEUR
СОСТАВ ЖАРОПРОЧНОГО КОМПОЗИТНОГО МАТЕРИАЛА И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ ИЗ ЖАРОПРОЧНОГО КОМПОЗИТНОГО МАТЕРИАЛА
ROMANIUTA SERGEI VLADIMIROVICH (Autor:in) / CHERNYSHEV MAKSIM ALEKSANDROVICH (Autor:in)
13.01.2022
Patent
Elektronische Ressource
Russisch
IPC:
C04B
Kalk
,
LIME
REFRACTORY MATERIAL, REFRACTORY WALL MATERIAL, AND METHOD FOR MANUFACTURING REFRACTORY MATERIAL
| Europäisches Patentamt | 2021
Refractory material and method for manufacturing refractory coating from refractory material
| Europäisches Patentamt | 2021
Method for preparing refractory composite brick from waste refractory material
| Europäisches Patentamt | 2024
| Europäisches Patentamt | 2019
| Europäisches Patentamt | 2020